Inspección de materiales entrantes

• Todas las materias primas y componentes (por ejemplo, módulos de RF, PCB, conectores) se someten a una inspección rigurosa en función de especificaciones predefinidas.

• Los certificados de conformidad (CoC) y los informes de ensayos de materiales se verifican por su autenticidad.

• Los artículos no conformes se ponen en cuarentena y se devuelven a los proveedores con un Informe de No Conformidad (NCR).

Control de calidad en curso

• Etapa de montaje: La inspección óptica automatizada (AOI) y los controles manuales aseguran la soldadura adecuada, la colocación de los componentes y la alineación mecánica.

• Pruebas funcionales: Los subconjuntos (por ejemplo, transceptores, unidades de potencia) se prueban para el rendimiento de referencia (por ejemplo, estabilidad de frecuencia, niveles de ruido) utilizando equipos de ensayo calibrados.

• Evaluación del estrés medioambiental (ESS): Las muestras aleatorias se someten a ciclos de temperatura (-40°C a +85°C), vibración y pruebas de humedad para identificar fallas tempranas.

Pruebas finales del producto

• Validación del rendimiento de la RF: el alcance del radar, la resolución, la precisión Doppler y la relación señal-ruido (SNR) se verifican en cámaras anecoicas o entornos simulados.

• Verificación del software y del firmware: El software embebido está validado para algoritmos de procesamiento de señales, umbrales de detección y protocolos de interfaz.

• Pruebas de conformidad: Los productos se prueban con las normas de la industria (por ejemplo, ISO 9001, MIL-STD-810, regulaciones FCC/CE).

Calibración y trazabilidad

• Todos los equipos de ensayo son calibrados anualmente por laboratorios acreditados, con trazabilidad a las normas internacionales (NIST/ISO/IEC 17025).

• A cada unidad de radar se le asigna un número de serie único vinculado a un registro digital de los datos de ensayo, componentes y personal involucrado en el montaje.

Auditoría final y embalaje

• Los equipos de control de calidad de aceptación (AQC) realizan una auditoría visual y funcional antes del embalaje.

• Se utiliza un embalaje antiestático y absorbente de golpes, con indicadores de humedad para el monitoreo del transporte marítimo.

Acción correctiva y mejora continua

• Las no conformidades se analizan utilizando métodos de causa raíz (por ejemplo, 5 Why, Diagrama de huesos de pescado).

• Se aplican planes CAPA (acción correctiva y preventiva) y las lecciones se integran en programas de formación.

Documentación y certificación

• Los informes de pruebas completos, los certificados de calibración y los documentos de cumplimiento se archivan durante más de 10 años.

• Los productos finales reciben un certificado de garantía de calidad (QAC) antes de su envío.